作為abs塑料顆粒的生產廠家，我（wǒ）們對於整個行業都是（shì）非常了（le）解的，作（zuò）為注塑使用的原料之一，在abs塑料加工注塑過程中（zhōng），有哪些問題是需要加工廠家特別關注的呢？我們認為主要有六個方麵需要特別的關注一下，

  首先，第一條，也是比較簡單的關（guān）注點（diǎn），那麽ABS塑料顆粒的幹燥

我們大家都知道，ABS塑料塑料的吸濕性和對水分的（de）敏感性較大, 在加工前（qián）進行（háng）充分的幹燥和預熱, 不單能（néng）消除（chú）水汽造成的製件表麵煙花狀泡帶、銀絲, 而且還有助（zhù）於塑料的塑化, 減少製件表麵色斑和雲紋。ABS塑料原料要控製水分在013 %以下。

注塑前的幹燥條件是: 幹冬（dōng）季節在75～80 ℃以下, 幹燥2～3h , 夏（xià）季雨水天在（zài）80～90 ℃下, 幹燥4～8h , 如製件要達到特別優（yōu）良（liáng）的光澤或製件本身複雜, 幹燥時（shí）間更長, 達8～16h。因微量水汽的存在導致製件表麵霧斑（bān）是往往（wǎng）被忽略的一個問題。

  第二個：加工注塑過程中，在注入abs塑料顆粒（lì）的（de）注射溫度 ，ABS塑（sù）料顆粒（lì）的溫度與熔融粘度的關係有別於其他無定型塑料。在熔化過程溫度升高時, 其熔（róng）融實際上降低很小, 但（dàn）一旦達到塑化溫度(適宜加工的（de）溫（wēn）度範圍, 如220～250 ℃) , 如果繼續盲目（mù）升溫, 必將（jiāng）導致耐熱性不太高的ABS塑料的熱降解反而使熔融粘度增大, 注塑（sù）更困難, 製件的機械性能也下降了。所以,ABS塑（sù）料的注射溫（wēn）度雖（suī）然比（bǐ）聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像後者那樣有較寬鬆的升溫範圍。

溫度變化越（yuè）大, 將會帶來熔接縫、光澤（zé）不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。  

  其次，投料過程中，整體堂內的（de）注射壓力，ABS塑（sù）料顆粒熔融件的粘度比聚苯乙（yǐ）烯或（huò）改（gǎi）性聚苯乙烯高, 所以（yǐ）在（zài）注射時采用較高（gāo）的注射壓力。當然並非所有（yǒu）ABS塑料製件都要施（shī）用高（gāo）壓, 對小型、構造簡單、厚度大的製件可以用較低（dī）的注射壓力。注製過程中, 澆口封閉瞬間型腔內的壓力大（dà）小往（wǎng）往決定了製件的表麵質量及銀絲狀缺陷的程度。壓力（lì）過小, 塑料收縮大, 與型（xíng）腔表麵脫離接觸的機會大, 製件表麵霧化。壓力過大,塑料與型腔表麵摩擦作用強烈, 容易造成粘模。

當然，注意壓力的同時，也要關注注射速度，ABS塑料料采用中等注射（shè）速度效果較好。當注射速度過快時, 塑料易燒焦或（huò）分解析出氣化物, 從而在製件上出現熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發紅等缺陷。但在生產（chǎn）薄壁及複雜製件時（shí）, 還是要保（bǎo）證有足夠高的注射速度, 否則難以充（chōng）滿。

  模具溫度，ABS塑料顆粒（lì）的成型溫度（dù）相對較高, 模（mó）具（jù）溫度（dù）也相對較高。一般調節模（mó）溫為75～85℃, 當生產具有較大（dà）投影麵積（jī）製件時, 定模溫度要求70～80 ℃, 動（dòng）模溫度要求50～60 ℃。在注（zhù）射較大（dà）的、構形複雜的、薄壁的製件時（shí）, 應考慮專門對模具（jù）加熱。為了縮（suō）短生產周期（qī）,維（wéi）持模具溫度的相對穩定, 在製件取出後, 可采用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來（lái）補償原來（lái）在型腔內冷固定（dìng）型的時間（jiān）。 

料（liào）量（liàng）控製

   一般注塑機注（zhù）ABS塑料塑料時, 其每次注射量（liàng）僅達標準（zhǔn）注射量的75%。為了提高製件質（zhì）量及（jí）尺寸穩（wěn）定, 表麵光澤、色調的均勻, 要（yào）求注射量為標定注射量的50%。

    當然，一切的源（yuán）頭還是abs塑料顆粒的原料質量，質量高、純度高、注塑性能（néng）好，自然加工abs塑料就比較流暢，我們日常也見過（guò）由於abs粒料質量差，造成的加工問題、缺陷產品率高的比較大的問（wèn）題。

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